مع الاستخدام الواسع النطاق للأكياس البلاستيكية المنسوجة من البولي بروبيلين، ازداد حجم إنتاجأكياس منسوجة من البولي بروبيلينيتزايد استخدام أكياس النفايات، مما يؤدي إلى زيادة كبيرة في كمية هذه الأكياس. وتُعدّ إعادة تدوير هذه الأكياس وسيلة فعّالة لخفض تكاليف الإنتاج، وحماية البيئة، والاستخدام الأمثل للموارد. وقد أجرى العديد من المصنّعين في السنوات الأخيرة أبحاثًا في هذا المجال.
يركز هذا النقاش على إعادة تدويرأكياس منسوجة من البولي بروبيلينتشير مواد النفايات إلى نفايات البلاستيك PP المناسبة للإنتاجأكياس منسوجة من البولي بروبيلينهذه طريقة لإعادة تدوير النفايات أحادية النوع، وتتطلب معايير عالية؛ فلا يمكن خلطها بأنواع أخرى من البلاستيك، كما لا يجوز أن تحتوي على طين أو رمل أو شوائب أو شوائب ميكانيكية. يجب أن يكون مؤشر انصهارها ضمن النطاق من 2 إلى 5 (ليست كل أنواع بلاستيك البولي بروبيلين مناسبة). وتتكون مصادرها بشكل رئيسي من مصدرين: نفايات عملية إنتاج أكياس البولي بروبيلين المنسوجة، وأكياس البولي بروبيلين المعاد تدويرها، مثل أكياس الأسمدة وأكياس الأعلاف وأكياس الملح، وغيرها.
2. طرق إعادة التدوير
توجد طريقتان رئيسيتان لإعادة التدوير: التكوير بالصهر والتحبيب بالبثق، وتُعدّ عملية التحبيب بالبثق الأكثر شيوعًا. وفيما يلي تفاصيل العمليتين لكلتا الطريقتين.
2.1 طريقة التحبيب بالصهر
المواد المهدرة - الفرز والغسل - التجفيف - التقطيع إلى شرائح - التحبيب عالي السرعة (التغذية - الانكماش الحراري - رش الماء - التحبيب) التفريغ والتعبئة والتغليف.
2.2 طريقة التحبيب بالبثق
المواد المهدرة - الفرز - الغسيل - التجفيف - التقطيع إلى شرائح - البثق الساخن - التبريد والتكوير - التعبئة والتغليف.
المعدات المستخدمة في طريقة البثق هي جهاز بثق ثنائي المراحل مصمم محليًا. ولإزالة الغاز المتولد أثناء بثق المواد المُعاد تدويرها، يمكن استخدام جهاز بثق مزود بفتحات تهوية. ولإزالة الشوائب من المواد المُعاد تدويرها، يجب استخدام غربال بفتحات تتراوح بين 80 و120 ميكرومتر عند مخرج جهاز البثق. يوضح الجدول شروط عملية البثق المُعاد تدويره.
يجب التحكم بدرجة حرارة جهاز البثق بدقة، فلا تكون مرتفعة جدًا ولا منخفضة جدًا. فارتفاع درجة الحرارة بشكل مفرط يُسرّع من تلف المادة واصفرارها، أو حتى تفحمها وتحولها إلى اللون الأسود، مما يؤثر سلبًا على متانة البلاستيك ومظهره. أما انخفاض درجة الحرارة فيؤدي إلى ضعف التلدين، وانخفاض معدل البثق، أو حتى انعدام إنتاج المادة، وهو عرضة بشكل خاص لتلف شبكة الترشيح. ويجب تحديد درجة حرارة البثق المناسبة للمواد المعاد تدويرها بناءً على نتائج مؤشر تدفق الذوبان لكل دفعة من النفايات المعاد تدويرها التي تم أخذ عينات منها واختبارها.
3. استخدام المواد المعاد تدويرها وتأثيرها على أداء أكياس البولي بروبيلين: يؤثر التقادم الحراري أثناء معالجة البلاستيك بشكل كبير على الأداء، لا سيما بالنسبة لأكياس البولي بروبيلين المنسوجة المعاد تدويرها والتي خضعت لعمليتين حراريتين أو أكثر. وبالإضافة إلى التقادم الناتج عن الأشعة فوق البنفسجية أثناء الاستخدام قبل إعادة التدوير، يتدهور الأداء بشكل ملحوظ. لذلك،أكياس منسوجة من البولي بروبيلينلا يمكن إعادة استخدامها إلى ما لا نهاية. إذا استُخدمت المواد المُعاد تدويرها وحدها لإنتاج أكياس البولي بروبيلين، فلا يمكن إعادة تدويرها إلا ثلاث مرات كحد أقصى. ونظرًا لصعوبة تحديد عدد مرات معالجة النفايات المُعاد تدويرها، ولضمان جودة أكياس البولي بروبيلين، حتى للأكياس ذات المتطلبات الأقل، يُنصح باستخدام مزيج من المواد الخام والمُعاد تدويرها في الإنتاج. ويجب تحديد نسبة المزيج بناءً على بيانات القياس الفعلية للمادتين. تؤثر كمية المواد المُعاد تدويرها المستخدمة بشكل مباشر على جودة خيوط البولي بروبيلين المسطحة. وتعتمد جودة الأكياس المنسوجة على قوة الشد النسبية واستطالة الخيوط المسطحة. يحدد المعيار الوطني (GB8946-88) قوة شد للخيوط المسطحة ≥ 0.03 نيوتن/دينير واستطالة تتراوح بين 15% و30%. لذلك، تُضاف عادةً حوالي 40% من المواد المُعاد تدويرها في الإنتاج. واعتمادًا على جودة المواد المُعاد تدويرها، يمكن أحيانًا زيادة هذه النسبة إلى 50% أو 60%. على الرغم من أن إضافة المزيد من المواد المعاد تدويرها تُخفّض تكاليف الإنتاج، إلا أنها تُؤثر سلبًا على جودة الأكياس. لذا، يجب أن تكون كمية المواد المعاد تدويرها المُضافة مناسبة لضمان الجودة. 4. تعديلات على عملية السحب بناءً على استخدام المواد المعاد تدويرها: نظرًا للمعالجة الحرارية المتكررة والتقادم الناتج عن الأشعة فوق البنفسجية أثناء الاستخدام طويل الأمد، يزداد مؤشر انصهار البولي بروبيلين المعاد تدويره مع كل دورة معالجة. لذلك، عند إضافة كمية كبيرة من المواد المعاد تدويرها إلى المادة الخام، يجب خفض درجة حرارة جهاز البثق، ودرجة حرارة رأس القالب، ودرجة حرارة التمديد والتثبيت بشكل مناسب مقارنةً بالمادة الخام. يجب تحديد مقدار التعديل عن طريق اختبار مؤشر انصهار خليط المواد الجديدة والمعاد تدويرها. من ناحية أخرى، نظرًا لأن المواد المعاد تدويرها تخضع لخطوات معالجة متعددة، فإن وزنها الجزيئي ينخفض، مما ينتج عنه عدد كبير من السلاسل الجزيئية القصيرة، كما أنها تخضع لعمليات تمديد وتوجيه متعددة. لذلك، في عملية الإنتاج، يجب أن تكون نسبة التمديد أقل من تلك الخاصة بنفس نوع المادة الخام. بشكل عام، تبلغ نسبة التمدد للمادة الخام 4-5 أضعاف، بينما تنخفض بعد إضافة 40% من المواد المعاد تدويرها إلى 3-4 أضعاف. وبالمثل، مع ارتفاع مؤشر انصهار المواد المعاد تدويرها، تنخفض اللزوجة ويزداد معدل البثق. لذا، في ظل نفس سرعة البرغي ودرجة الحرارة، ينبغي أن تكون سرعة السحب أسرع قليلاً. عند مزج المواد الخام الجديدة والقديمة، من المهم ضمان تجانس الخليط، مع الحرص على اختيار مواد خام ذات مؤشرات انصهار متقاربة. يؤدي التباين الكبير في مؤشرات الانصهار ودرجات حرارة الانصهار إلى عدم إمكانية تلدين المادتين الخام في آنٍ واحد أثناء عملية البثق، مما يؤثر سلبًا على سرعة التمدد، وينتج عنه ارتفاع نسبة الهدر، أو حتى استحالة الإنتاج.
كما ذكرنا سابقاً، فإن إعادة التدوير وإعادة الاستخدامPPمنسوجأكياسيُعدّ هذا الأمر ممكناً تماماً مع اختيار دقيق للمواد، وصياغة عملية مناسبة، وضبط دقيق ومعقول لظروف العملية. ولن يؤثر ذلك على جودة المنتج، كما أن فوائده الاقتصادية كبيرة جداً.
تاريخ النشر: 13 نوفمبر 2025